6s管理精益管理心得体会精选。

怎样避免自己的心得体会像流水账一样呢？当看完一部电影，我们有了自己的体会后，我们可能会按照个人习惯写一篇心得体会。好的心得体会总是能够帮助我们总结以及积累经验，这是一个非常有趣的主题“6s管理精益管理心得体会”希望您喜欢，欢迎大家参阅本文！

6s管理精益管理心得体会(篇1)

按单位总体工作要求，我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6S管理学习资料》一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。

所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；素养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为，“安全”是6s管理中的一项重要内容，也可说，推行“6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。

发生安全事故的四个要素：

人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。

物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。

环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。

管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

其中，“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物品一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。

人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。

即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。

6s管理精益管理心得体会(篇2)

今天参加了我矿精益管理办公室组织的精益管理培训会，会上主持人讲了很多，我也了解了很多，他让我对精益管理重新进行了认识。

以前也曾经听过精益管理，但是对其了解不是很深，甚至存在着非常大的偏差，以前认为精益管理只是一种先进的管理手段，经过领导的管理使工作更加合理清晰化。在经过今天的培训后我才知道原来精益管理不仅仅是一种管理手段，更是一种做事的方法、方式。

精益管理虽然在国外开展已经有些年了，但是在国内，在煤矿只是刚刚开始，精益管理的理念是“最小的投入，最大的输出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不仅仅是领导层面的事情，更与我们每一个员工息息相关，我们每一个人都能加入到这项价值非常可观的活动中来，我们每个人都能为精益管理添砖加瓦，尽我们的一份绵薄之力。

虽然我对SDA、SGA等项目不太理解，但我对kaizen改善却是理解的相当透彻，kaizen改善不一定要为矿上节省钱，只要有利于生产，能够节省时间，最大限度的减少危险的发生，就算是花钱也是可以的。它没有大小之分，好坏之别，小到一颗螺丝，大到掘进工艺，都可以算是改善，只要我们愿意，不管是生活中还是工作中都可以成为kaizen改善案例。

通过主持人的讲解我也想起了工作中许多需要改善的项目，在今后的工作中我要将他们一一提案，并发动周围的同事也参与到精益管理工作当中，也让他们为精益管理工作服务。

6s管理精益管理心得体会(篇3)

精益生产是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统，创造了制造业界的神话，在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些表面化的意味，读《制造业6S精益管理》，结合我们的生产情况，我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。

误区一：认识不到位，对于5S的推进方形式不能完全理解。

我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点：①工作太忙，没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。

其实，我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化行事化习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段，大多数情况还是在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念，很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢？

误区二：5S活动不能看到经济效益。

5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的，它是一种长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看：原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中，来回走动搬运生产物资比较费时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒，按照每天来回搬运130次计算，每天可以节约750秒（约12分），这个时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看，5S精益管理它内在的优点是很明显的。

误区三：5S活动是管理者的事情，员工只要按要求执行就行，能应付检查就算过的去。

对于这一点，我最容易想起的就是一个成语熟能生巧。我们可以想象一下，当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候，它在生产中出现什么情况？反之，当一种好的习惯能够很熟练完成的时候，我们清洗出来的原料品质，自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定，而且还会干的很轻松。再者，人造环境，环境育人。全员参与才能创造这种氛围，对于不合氛围的人也是一种督促，对于好的习惯的.保持也是一种补给。所以，检查是手段，不是目的。我们要的是全员参与。

误区四：我们的主要职责及工作内容的很满，做5S就是浪费时间，耽误正事。

对于我们部门来说，感觉到做5S浪费时间，那是应该的！为什么呢？那可不可以不做呢？答案是否定。正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作，既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍，按旧习惯走是本性，按新习惯是因为被监督。所以，越在这个时候，越要坚持推行5S，这样才能戒掉旧习惯。既然有两种方式可以达到目标，为什么不能选择好习惯呢？

误区五：我们已经做过一段时间5S了，对生产没能带来明显的效果，反而增加了工作量，还不如不做。

我们个别工序人员有这样的问题。存在的可能有两种：①阶段性项目正在实施，还没搞完。②曾经的做法不合适，需要整改。我们对于系统化推行的东西需要大家参与并且理解了去做。对于不合适的做法要及时反思并整改。这样才能让大家切实体会到5S精益管理的好处。

不能按照《6S精益管理》进行生产现场管控，出现的必然结果就是一流的设备，二流的管理，出三流的产品。对于我们部门来说，清楚自给5S推行的程度，明确后续推行的内容与方式是非常必要，也非常合事宜的。

6s管理精益管理心得体会(篇4)

自公司推行6S精细化管理以来，我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行，现场环境发生了翻天覆地的变化。在活动的推进过程中，我也从中学到了很多东西。

良好的工作环境和工作气氛，能提高员工的精神面貌和工作状态，物品摆放整齐有序，可以方便寻找，员工可以集中精神工作，效率自然可以提高。经常性的清扫和点检能不断的净化环境，避免污染物损坏设备，减少设备发生故障的频率，使生产能够更平稳的进行下去。整洁的环境，杂物不随地乱堆放，工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

关于整理的推行，我们的工作场所要全面检查，包括看到和看不到的，制定需要和不需要的标准，不要的物品要清除，要的东西按自己计划的地方放好，每日自我检查。如果不整理会有很多浪费，比如空间的浪费，使用棚架或橱柜的浪费，零件或物品变旧而不能使用的浪费，放置处变的窄小，不要的东西也需要管理的浪费，库存管理或盘点花时间的浪费。关于整顿的推行，前一步整理要落实，需要的物品明确放置场所，摆放整齐有条不紊，地板划线定位，场所物品标示，制定废弃物处理方法。整顿的结果要让任何人都能立即取出所需要的东西的状态，要站在新人和其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为显眼明确，方便物品能立即取出使用。关于清扫的推行，建立清扫责任区，开始一次大清扫，每个地方都要清洗干净，调查污染源，予以杜绝或隔离。关于清洁的推行，落实前面的工作，制订目视管理和看板管理的基准，制订6S实施办法，制订稽核方法，制订奖惩制度，加强执行，主要领导要经常带头巡查，带动全员重视6S。关于素养的推行，推行各种激励活动，就是要大家养成能遵守规定的习惯。关于安全的推行，6s安全的推行融入前5S的推行过程中，造就一个稍加注意就能防止事故的安全环境，让作业现场的各种安全隐患一目了然，确立安全纪律在于管理者的决心。

推行6S最难做的应该就是素养，就是要养成自觉遵守的好习惯。只要我们持之以恒，我相信众人拾柴火焰高，大家一起努力，6S工作肯定会越做越好。

6s管理精益管理心得体会(篇5)

在我们企业不断成熟的今天，6S管理已日益成为关注的焦点，不少企业已经或正准备实施6S管理，通过在线学习里老师知识+实例，详细而生动的讲解，让我懂得了6S管理是指什么，实施6S管理后的收益成果，如何才能更好的实施6S管理。在我们迁钢公司领导目光远卓管理下，不断为员工积极创造学习求知的同时，为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6S学习后我的心得体会。

6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

6S管理是所有工作开展的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是6S的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。

6S作用是：高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

6S在执行的过程中应该注意一些问题：

6S的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。

6S是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。

6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。

6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致，标准统一。

6S应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。

6S应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。

6S应全员参与，从上到下一个不落。

6S是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。

6S不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。

6S是连贯推行的，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。

6S的实施经常因为领导实施者对6S一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习，深刻地了解其作用和方法。

6S的推行应该分阶段进行评估考核，奖惩结合、赏罚公平，以促进实施。

6S管理的重点是提高人的素质，发挥人的积极能动性。在企业资源中，人力资源是最重要的，优势是最大的，不同人的思维更是千差万别，如果能充分调动起人员的积极能动性，协调好人与人之间的互助和谐关系，相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。

6S管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了，但安全工作没做好，则前面的全部工作都得不到保障。

在实际工作中，我们要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用。如果严格按6S要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。为把迁钢打造成首钢精品钢生产基地，早日步入国内乃至世界一流企业而做出我们的贡献。

6s管理精益管理心得体会(篇6)

前几日xx公司召开的精益工作观摩会并召开精益工作例会上，与会人员一起观摩了高阳工区的精益工作成果，随后在高阳站会议室召开了精益工作例会。我有幸参加了本次会议，感触颇深。

一是精益知识的运用。高阳工区有一项消除浪费的措施让我印象深刻。库房内护栏板摆放有序，并且旁边墙上有一个红色刻度线，当库存接近于这个警戒线的时候就提示该买料了。巧妙的应用了目视化，减少了库存浪费和库存不足窝工的等待浪费。这个做法，在《精益的一天》读本中也有提到。高阳工区把精益知识和实际工作联系起来了。

二是目视化的应用。在库房的管理上，高阳工区做完了整理整顿，根据库管人员介绍，下一步还要继续深入，现在做了标识，还要分区域进行，大区域里有小区域，小区域里还有分类，逐项进行。我去库房参观的时候开始心中还有这个疑问虽然目视化了，贴标签了，但是我一个外单位的人去了不能一下就找到所需的东西。应该做一个让外人一看就一目了然的目视化的东西。后来和王海波主管沟通后才知道他们有这个指引目视化计划。当时库房管理人员沟通提到，一个是逛商场楼梯口的指引牌，每一层都有介绍，可以应用到库房门口;一个是超市悬挂的物品分类牌，我们也可以借鉴。我认为将来应用这种目视化方法，库房管理肯定会效果更好。

三是拿来主义是好方法。近期，我去工区办公室办事，发现他们办公室的整顿这块有我们可以直接拿来的。比如办公室桌面物品标线、抽屉物品标识，他们做的标识都是自己设计，自己买背胶纸打印的，很实用也节约经费。我们已经要了模板和买纸的商店，马上就“效仿”。

四是5S的核心和最大的障碍。我认为这个核心就是素养。即，前面四个S做了，但是素养达不到，也就是不能长久保持，前面的几个S就功亏一篑了。比如工区的库房和食堂，工作人员辛辛苦苦整理、分类、打扫、制定制度和标准，但是人员的素养达不到，不能很好地保持，那么还得重来来过，这个也是工区和我们其他单位都要共同面对和解决的问题。

五是精益的三个切入点。公司领导在会上对党群工作的指导也是我印象非常深刻的，启发很大。我们收费站不像工区那样可以节省很多成本，但是我们可以从另外两个要素着手，即提升效率和提升服务质量。接下来，我们要梳理我们的党团信息档案，员工平时表现的综合档案等。在需要的时候几分钟就可以调取需要的信息，不用再匆忙统计信息，这样可以提升效率。也可以为员工提供好的服务。

六是精益氛围的营造。领导说精益氛围营造要因人而异，让员工理解精益，用精益。目前我们正在做的，一是站负责人制作精益读本课件在下月留营会宣讲。二是针对不同班长我们选取不同章节，让他们学习，同时综合站长结合班组实际工作指导。比如三班班组差错多有投诉，那么他需要工作法里的真因分析法;比如一班内务好卫生好，那么他可以用工作法里的5S理论再提升一下。

接下来，我们要做的就是把观摩会上好的经验做法和领导的指导要求结合自身实际去贯彻执行。从一个个的小目标开始，一步一个脚印的把精益思想落实好。

6s管理精益管理心得体会(篇7)

日观看了《6S精益管理课程》视频，收获很大。6S管理活动起源于50年代的日本，可至今日本企业还将6S作为企业管理的支柱，在美国也已经有了广泛的运用和发展，我认为之所以这样，是由于6S精益管理活动强调的主要有两个方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的现场是否能够看的清清楚楚、明明白白。二是人的规范化。即每个员工做事非常用心、严谨、各项工作都能够做的很到位。日本人的文化就是这样一个习惯，做事严谨，“清扫阿姨的洒水”案例就充分说明了这一点。所以至今日本企业还将6S作为企业管理的支柱。

目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。6S看似简单，实际内涵却非常丰富。深刻认识和把握6S管理的内涵、各要素之间的相互关系、6S管理与其它管理活动的关系、6S管理的推行周期和策略，以及如何有效解决6S管理实施中存在的问题，对于有效和深入推行6S管理工作具有重要意义。

6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6S管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6S管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。

6S管理中6个“S”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6S管理的中心和内核。

6S管理具有显著改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。构筑企业品质文化，形成企业核心竞争力的基矗6S管理在企业中体现出的全员性、能动性、基础性、显著性、鼓舞性、管理思想的渗透性强于一般的管理活动，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。

一、6S管理的起源

6S管理起源于日本，早在1955年，日本就提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，最初是指对生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确、实用、效果显著，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过实施有效的6S管理，最终提升人的素质，为企业造就一个高素质的优秀群体。

二战后，许多日本企业导入6S管理活动使得产品质量得以迅猛提升。丰田汽车公司正是6S管理的有效推行才奠定了精益生产方式的基矗

二、6S管理的基本含义

所谓“6S”管理，主要是对现场所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。由于整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母均是“S”，所以简称6S。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养为内容的管理活动，称为6S管理。其基本含义为：

整理：划分办公室个人责任区域，区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。

整顿：将工具、设备、器材、文件等的位置固定下来，并加以标识，实行定置管理，以便在需要时能够立即找到。

清扫：清扫到没有脏污的干净状态，注重细微之处。

安全：清除事故隐患，排除险情，加强职工的安全观念。

清洁：维持整理、整顿、清扫、安全后的没有脏污的干净、整洁的状态，并进行标准化。

素养：培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，养成良好的文明习惯及团队精神；培养职工对周围人的爱、对工作场所的爱、对物品的爱。

三、6S管理的作用

6S管理的倡导者认为，人可以改变环境，环境也可以培养一个人，这就是所谓的“人造环境，环境育人”，人与环境的关系是一个相互影响的过程，没有一个好的工作环境，就无法造就人才。通过推行“6S”，不但能改善工作环境，更能改善员工的精神面貌，最终提升人的素质。人的素质是一个很广泛的概念，包括人的言行、道德、修养及对待各种环境的社会责任感。当然“6S”管理不可能提升人的所有素质，但通过推行“6S”管理，是能够在三个方面取得大的成效：第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，认真对待每一件事情；第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯；第三，文明礼貌的习惯。

目前“6S”管理在我院，广泛适用于办公室及周边区域、库房和储物间、教学楼、实验室等场所。主要针对办公现场的状态，对每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，养成事事“讲究”的好习惯。这种管理不但可以营造整齐清洁的工作环境、提高工作效率、助于提升学院形象，更可培养人的科学严谨的思考方式。

四、办公室的6S管理办法

6S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。

6S精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6S的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。

6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。6S管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

把6S的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6S精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，6S的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6S工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以6S工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。

6s管理精益管理心得体会(篇8)

目前5S或者6S在全球范围内已经得到广泛的推行，全球有60%以上的企业已经推行了5S或者6S管理，其实6S总结起来只有短短的几句话，但是想要做好并不是那么简单，想要真正做好6S管理就必须真正理解6S管理的内涵以及6S管理与其他各部门因素之间的联系。如何制定6S人员培训、如何策划好6S管理的推行周期还有如何解决6S管理推行过程中所遇到的问题，而以上的这些对于真正做好6S管理工作具有十分重要的意义。

对于推行6S精益管理具有十分重要的实际意义，主要表现为以下几个方面：

1、综合提升企业形象和综合素质，优化工作环境；

2、减少生产过程中的各种浪费，实行定置管理，合理利用工作场地；

3、提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的来回搬运作业；

4、做好产品质量保证，做事严谨认真，对重点区域进行品质控制。【WWW.Jk251.com 教师范文大全】

5、优化安全保障措施，保证通道通畅、宽广人工做事认真减少事故的发生；

6、优化设备保养措施提高设备使用寿命，对设备进行清扫、点检、保养、维护；

7、降低成本减少动作浪费；

8、 交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业

6S管理是一项长久性的工作，而目前国内企业的6S管理和德国、日本等国家相比还有不小的差距，同时也说明了国内的6S管理工作还任重而道远。首先体现在对6S管理的认识上，在中国很多的企业还没有真正理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，如果是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可能的。

由于在认识上的差距，所以在执行上也不可能落到实处，很多的基层管理人员或者岗位职工更是把6S管理当作是一种负担，不愿去执行。执行起来也是说的多，做的少，只是在检查前应付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真正的作用。

6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。

从上面的分析可以看出国内6S管理推行的关键是在提高对6S管理的认识，需要从内心真心愿意去做好6S管理，而不是吧它当做一种任务一种负担。在推行前，首先应进行全员6S培训，包括每一名职工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真正意义；其次企业主要领导要高度重视，经常到现场督促检查6S管理推行情况；第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6S 管理重在细节，也难在细节。6S管理没有结束的时候，只要决定去执行了，就要不断的去推进，一步一个台阶，促进全员素质的不断提升。

6s管理具有显著改善生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个“S”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。因此，我们一旦决定要在企业内部推进6S管理，就一定要把它做好，真正实现其提升员工素质，打造一流企业的目的。

6s管理精益管理心得体会(篇9)

近阶段，**公司通过学习精益书籍、浪费案例提报、微信交流、现场观摩等多形式推动精益，学精益、用精益、做精益的氛围越发浓厚。

所学：**公司企业营销部认真组织学习《丰田思考法》与《丰田工作法》两本书籍。学前针对业务模块、自身工作与岗位需求对照，查找存在的差距，利用晨会探讨、业余自学、工作实践分享多形式探究，从开始对精益的浅显认识到对精益有了进一步的理解。

所用：一是从工作实际出发，梳理工作标准务求简单规范;二是结合精益书籍学习，查找实际工作中的浪费点，包括管理浪费、加工浪费、动作浪费等，进一步优化工作流程，提高工作效率;三是通过学习交流、现场观摩，结合自身工作实际存在浪费点查找困难、改善思路狭窄的问题，加强各部门之间的沟通交流学习，取众家之所长，拓宽工作思路。

所感：我们现阶段处于初级阶段，对精益的学习理解还不是很到位，精益的推行需要一个长时间的过程，这个过程需要不断地重复、不断地思考、不断地总结、不断地巩固;在过程中正确的引导和改善事实的触动，让我们从思想上接受精益，不断改善思维习惯，真正做到“精益从心开始，改善从我做起”。工作中从一点一滴的小事改起，每天小小的，不断的，持之以恒的做下去，将精益的理念逐渐地渗透于日常工作中，精益总会带来意想不到的收获。

6s管理精益管理心得体会(篇10)

6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。

6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料(material)、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料(material)和物品的时间，工作效率有很大的提高。 把６ｓ的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料(material)的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等

的浪费，从而降低生产成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是６ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以６ｓ工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。

6s管理精益管理心得体会(篇11)

这两个题目都太大，尤其是后面的人力资源。

6s精益管理是源自日本的，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。这个方法之所以受推崇是因为注重从细节做起，摒弃那些抽象枯燥的理论。它的核心思想是消除浪费，提高工作效率。它通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境，加强员工对企业的归属感和责任感，提升企业形象和员工素质，进而形成良好的企业文化，提高企业运营效益和效率，最终实现总体战略目标。

但在我国，很多企业根本不知道6s的精髓是什么，而是以为只要将清洁工作做好，或者安全工作做好，于是变成天天搞卫生，员工不堪其烦，这就是学了皮毛而没学到精髓。你可以就这点写份心得。

后面一题实在太大，人力资源管理包含的面太广，起码包括选人、育人、用人、留人四大环节，如果不找个具体的切入点来讲，非常空洞。如果要写整个人力资源工作的话，也只能根据你所在的行业或企业特点来写。

1、提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心；

2、减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态。

3、提高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业。

4、质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制。

5、安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

6、提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；

7、降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

8、交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业

6s管理精益管理心得体会(篇12)

精益管理的核心是消除浪费，也就是消灭一切不增值的产出，以最低的成本产出质量最优的产品，精益就是化繁为简，将多余的、没必要的环节进行梳理，将复杂的事情简单化。

最近一直再想一个问题，那就是在实际工作中落实精益工作为什么那么难?那就是在工作中，我们缺少在工作中缺乏正确的思考习惯，以致于发现不了问题，或者发现问题后不能准确判断根本原因是什么，缺乏综合的思考，导致无从改善或改善较片面，成效无法持续。

首先让我们要明白什么是问题，必须弄清楚应有状态并非是理想状态。只有明白什么是问题，才能找到问题，不是想解决的问题，而是应该解决的问题。

其次是把握现状。在对现状的认知中，一定要做到现地现物，亲自去确认了解实际情况，用数字进行说明，切不可想当然。不能拿理想状态当目标，目标要基于现实而高于现实，通过努力能够实现的目标。

然后是找出真因。利用精益管理工具对问题产生原因进行分析，找到产生问题的根本原因，即解决这个要因后，是否解决了现在的问题，或部分的问题?建立对策，找出最有效、最佳的解决方案，保证快速实施，做好后期跟进工作。

最后是固定成果。将改善对策作为标准的流程进行公布，确保改善成果的长效落实。

精益管理就是重新认识自己的工作流程，在日常工作中养成做事一丝不苟、精益求精的精神，把每一个细节都做足功夫。